柄サンプル作り・パターン作成

仕様書にある寸法表と絵型を元に、パターンを作成します。
パターンを作成する作業は「デザインを考えた人の出来上がりのイメージ」を
絵型と寸法表を照らし合わせて形にしていく工程において
イメージを読む力と経験が必要になります。

編み立て工程

基本となる糸を編み上げて、ニット地にする工程です。
まず、パソコンでプログラムを組んで、ニットの編み方を指示するデータをつくります。
この作業は、「柄組（がらくみ）」と言われ、複雑な編み組織になればなるほど、
このプログラムも複雑になります。最初にテストピースを編み、決まった面積にどれほどの
目数・針立てが必要なのか元となる編地をつくります。この編地を元に、パターンに合わせて
コンピューター柄組の機械で柄をつくります。ニットの編み柄を入れる場合も、
この工程で編地変化のプログラミングを行います。

しかし、一回で思いどおりの編地ができるわけではありません。
必要とする寸法・風合いになるよう、幾度となく調整・変更を繰り返し、編地を作成します。

編み立て検査

編地の「色」「風合い」などを一枚ずつ目視で確認、編地が良品である
ことを確認したのち、編地についた余分な糸はしを切り落とします。

ソーピング

編地を水洗いにかける「ソーピング」をします。
その後、タンブラー乾燥器で乾燥させて編地を一度完全に縮ませます。

蒸気セット

ソーピングした編地を120度程度の蒸気をかけながら、ローラーで圧縮して
編地の目面（めづら）をきれいに整えながら、平らな状態にします。

裁断工程

蒸気セット後に安定した状態の編地を裁断します。
パターンに合わせ、一枚ずつ切るため、繊細な手のコントロールが必要とします。

縫製工程

裁断したパーツ、もしくは成形商品の場合はソーピングが終わったパーツを縫い合わせていきます。
その後、職人がミシンを使い、パーツを縫い合わせていきます。
一枚ずつの手作業のため、とても手間のかかる工程ですが根気よく丁寧に縫い合わせていきます。

また、この縫製工程にはニット特有の「リンキング」と呼ばれる工程があります。
縫い合わせるのではなく、つなぐ生地と生地の目を拾い、編目のループを一目ずつ針に通し、
目を拾った状態で編地同士をつなぎ合わせ「リンキングミシン」でつなぎ合わせます。
大変繊細な作業のため、職人の手先の器用さと技術が求められます。

大変な作業ですが、このリンキングでつなぐことで縫い代が無く、美しくパーツがつながります。
また、縫い代のごろごろとした感触がないため、良い着心地を得られます。

製品セット

「Paddy Hill」のニットは、人の手で一枚ずつ、丁寧にアイロンをかけて仕上げています。

アイロンを直接あてると、ニット生地に「てかり」がでてしまうため、
その際には、生地に当たらないよう、アイロンを浮かせて蒸気でしわを取りながら、形を整えていきます。

製品検査工程

出来上がった製品を1枚ずつ検査します。

「寸法」「外観にキズやほつれ・シミが無いか」「縫いはずれが無いか」などから、
「洗濯マークの確認」「ブランドタグの確認」「その他製品に問題がないか」まで、
検査項目は多岐に渡りますが、必ず一枚ずつ人の目で確認し、OKであれば、ようやく袋詰めします。

出荷

箱詰めして出荷。箱詰め前には、金属混入が無いかなどの
チェックのために検針器を通し、最新の注意を払い確認します。